近日，淄博热电厂冷却塔维修项目完成全部施工内容并通过验收，标志着华东地区热电行业在冷却设施系统性维护领域取得重要进展。该项目以 “结构安全加固、热力效率提升、节能降耗改造” 为核心目标，针对冷却塔长期运行中出现的混凝土劣化、填料老化、设备损耗等问题，实施了从基础修复到智能升级的全流程改造，为热电厂夏季高负荷运行筑牢保障。
项目背景：冷却塔运维的紧迫性与技术需求淄博热电厂冷却塔建于 2005 年，作为机组循环水冷却的关键设施，其运行状态直接影响发电效率。近年来，冷却塔出现混凝土塔身裂缝、淋水填料破损、风机效率下降等问题，导致冷却效率降低 15%、能耗增加 8%。此次维修响应国家 “煤电节能降碳改造” 政策要求，结合华北地区冷却塔典型病害特点，制定 “诊断 - 设计 - 施工 - 智能监测” 一体化解决方案。
项目亮点：技术革新与功能优化的多维突破 结构安全加固：从 “局部修补” 到 “系统强化”采用 “碳纤维布 + 聚合物砂浆” 复合加固技术：对塔身裂缝（最大宽度 0.3mm）进行压力注浆修复，注入改性环氧树脂浆液，固化后抗压强度≥40MPa；塔身外侧满贴碳纤维布（厚度 0.111mm），提升混凝土结构抗裂性能，抗风荷载能力从 0.45kN/m² 增强至 0.7kN/m²，可抵御华北地区强风天气。更换全部破损的淋水构件，采用 FRP（纤维增强塑料）复合材料替换传统钢材，耐腐蚀性提升 10 倍，重量减轻 40%，降低塔身荷载。 热力效率提升：填料升级与流场优化采用新型 “S 型波” 高效淋水填料，填料比表面积从 100m²/m³ 增至 200m²/m³，水膜更新效率提升 30%，冷却温差从 5℃提高至 8℃，循环水用量减少 12%。通过 CFD（计算流体力学）模拟优化配水系统，在冷却塔内部增设导流板，使淋水密度分布均匀性从 65% 提升至 92%，消除 “干区” 与 “过水区”，热力性能综合提升 20%。 节能与智能化改造并行更换高效节能型风机电机，采用永磁同步电机 + 变频控制，功率从 160kW 降至 120kW，年节电约 120 万度；风机叶片采用航空级铝合金，噪音从 85dB 降至 78dB，符合厂界噪声标准。部署冷却塔智能监测系统，在塔筒、填料层、集水池等位置安装振动、温度、湿度传感器，实时监测设备运行状态，异常情况自动预警，维护效率提升 50%。展开剩余50%施工难点与解决方案：工业冷却塔的特殊挑战 不停机施工协调：为避免影响电厂正常发电，项目采用 “分区段轮流施工” 方案，将冷却塔分为 4 个施工单元，单单元施工时其余 3 单元正常运行，通过精准调度实现 “维修 - 发电” 两不误，工期较停机施工缩短 40%。 高空作业与防腐兼顾：冷却塔淋水装置距地面 45 米，施工团队采用 “吊篮 + 爬梯 + 安全网” 三重防护体系，所有作业人员配备智能安全带（具备坠落预警功能）；同时，对金属构件采用热镀锌 + 环氧富锌漆防腐，盐雾测试 1000 小时无锈蚀。项目意义：热电冷却设施运维的 “淄博范式”该项目的完工不仅解决了淄博热电厂的设备隐患，更形成了适用于华北地区冷却塔的标准化维修体系：
技术层面：相关工艺被纳入《燃煤电厂冷却塔维护技术导则》，碳纤维加固与 CFD 流场优化技术成为行业推荐方案； 经济层面：改造后冷却塔年节水约 50 万吨、节电 120 万度，折合年经济效益超 200 万元，投资回收期仅 3.5 年； 环保层面：冷却效率提升使机组排汽温度降低 3℃，年减少二氧化碳排放约 8000 吨，助力电厂 “双碳” 目标实现。未来，淄博热电厂将以此次项目为基础，推进全厂冷却系统的数字化升级，通过建立冷却塔数字孪生模型，实现运行状态预测性维护，为华东地区热电行业的设备智能化运维提供示范样本。
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